市政道路配套工程施工方案与技术措施

来源:细则 发布时间:2020-09-24 05:17:52 点击:

  1 市政道路配套工程 施工方案及技术措施

 一、道路工程施工方案 (一)施工测量 测量是工程开展的先导,且贯穿整个工程的施工过程,测量工作的好坏,直接影响着工程的施工质量,为此我公司在整个施工过程中把搞好测量工程放在首要的位置上,成立专责的测量小组,严格执行测量制度,确保工程质量,本工程测量主要有平面坐标控制测量,高程控制测量及沉降、位移控制测量和各分部放样等工作。

 一)测量控制网 测量控制网的布设,根据设计规划部门所提供的测量控制点和设计要求进行测放控制网,作为工程的平面。高程控制和测量放样的控制点。

 根据本工程的走向及施工特点,本工程的平面测量控制采用闭合导线控制网;首先进行选点,选点要求通视良好,并要考虑日后施工导线点不会被破坏;其次是定点,定点必须稳固不易受到破坏,定点要先用人工挖一个深 30cm 及直径约 20cm 的坑洞,再打入一条长约 50cm 的一端有十字锯痕φ16 钢筋,露出地面约 5cm,然后填上混凝土夯实。

 对设计规划部门提供的控制点要按实际情况需要进行复测,通过设计规划部门提供的控制点进行闭合导线测量,并根据外业测量数据,进行内业计算,将数据形成书面报告提交监理工程师进行审核。

 对于高程控制点,为减少由于控制点过多造成混乱,因此利用平面控制点作为高程控制点,根据设计规划部门提供的水准点进行加密及平差。

 二)测量仪器

  2 根据本工程的测量方式,为提高测量精度,加快施工的进度,我公司将采用全站仪进行本工程的控制测量及施工测量。全站仪在使用前必须经检验合格才能投入使用。

 各种测量仪器,工具均应按规定,定期送检,取得质检合格证书后才能使用,使用过程中应对所用的工具进行自检、自校,确保器具的准确性。

 三)施工放样测量 1、控制中心线施测方法,在测量控制网点采用坐标法的测量方法测定其中心线及圆曲线的起点、讫点的正确位置,再将仪器移动到另一控制点上进行复测以确定中线及特殊点的准确性,确定其正确无误,符合规范及设计施工要求后,报送监理部门复核、签证,其它施工测量放样工作,根据设计图纸和所提供的各种有关资料及要求,在测量控制网及中心线的基础上进行测定; 2、道路中心线高程的控制,根据设计图纸竖曲线设计及有关资料要求,在控制水准网的基础上进行测定; 3、各种施工放样,标高测量,均应符合有关的规范及设计施工要求,经甲方监理部门复核、签证后才能进行下一工序的施工; 4、各班组在施工过程应注意保护好各种有关的测量点,如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉,应及时处理。

 5、道路中线在路基施工前,路基施工过程中根据现场情况,稳定层施工前及混凝土施工前都要进行恢复。

 (二)路基施工 1、认真学习设计图纸和设计技术资料,学习招标文件,监理程序,熟悉合同文件和技术规范,学习完毕后,对全体人员进行考核,达标后才能参加本合同段施工。

  3 2、现场核对设计资料,组织有关人员对路线的走向、弃土场的位置、沿线地形地貌、道路交通、水文地质状况、水准点及控制桩等进行全面详细的调查核实。

 3、进行导线点及水准点的复测与加密,并提交监理工程师进行控制点、水准点进行数据复核和闭合复测。全面恢复中线并固定路线主要控制桩。

 4、根据恢复的路线中线、设计图表和有关规定钉出路基用地界桩和弃土场等的具体位置桩。根据地形每隔 20~50m 设一控制桩,注明对应桩号处路线中心的填挖高(深)度。打桩标明后报监理工程师检查。

 5、会同监理工程师测量路基横断面,绘制成图,计算核实土石方数量,并报送监理工程师审批。

 6、开工前,三方代表首先确定用于路基填方的土场及弃土场,运输路线、运输方式、土场至施工现场的运距,土场的购买方式,其次将用于路基填方的土样送试验室检验,测定其最佳含水量和标准重型击实度,编写开工报告,报送监理工程师审批。

 7、场地清理与掘除:在现场确定清理、掘除、拆除的工作后,按施工规范和设计要求进行清理。

 一)、路基填方施工 路基填方施工顺序为:测量放样→排水沟施工→场地清理→填前压实→路基分层填筑→检测验收→防护。

 路基填方施工工艺流程见路基填方施工工艺流程框图附后。

 1、路基处理 施工前,应将场地清理干净,去掉地表的浮砂、树根、草皮等杂物和有机质腐殖质等。本工程清表厚度按现场实际情况确定,如遇有垃圾堆积,须将其

  4 清除干净。

 ①低填浅挖路:先清除表层人工填土,再开挖至路床底面标高后继续向下超挖 30cm,素土回填压实;下卧层压实度≥90%(重型击实),路床底面下 30cm压实度≥93%,路床压实度≥95%; ②填方路段:先清除表层人工填土,素土回填压实;下卧层压实度≥90%;下路堤压实度≥90%,上路堤压实度≥93%;路床压实度≥95%; ③沿沟塘路段:应先将沟塘底部淤泥清除干净,然后回填 80cm 碎石土,分层回填压实;最后按路基要求分层回填素土压实,直至路床顶。

 ④处理后路基回弹模量应大于 30MPa,层顶施工验收控制弯沉应小于等于248.4/100mm。

 ⑤管线沟槽回填应满足道路压实度标准。

 2、用于路基填筑的各种填料应进行试验路段的压实试验,以确定土方工程的正确压实方法、为达到规定压实度所需要的压实设备及其组合、各类压实设备最佳组合下的压实遍数、以及压实系数等。填土、土石混填、填石三种主要类型的填筑,应对每种类型的填筑进行试验,试验路段的位置由监理工程师选定,其长度不少于 100m 长的全幅路基。要求全部试验应在正式开工前完成,并将试验情况用书面形式监理工程师汇报,经业主及监理工程师检验合格后方可进行正式施工。

 3、用于路基填筑的土应经过试验合格并得到监理工程师认可,土中不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质,材料的最小强度和最大粒径应符合以下要求,见后附表七路基填方材料最小强度和最大粒径表。

 4、路堤基底及路堤每层施工时按照设计及规范要求的松铺厚度施工,并且施工时在路基两侧用花线杆挂线施工。

  5 5、场地清理后压实度合格的地面,若自然地面横坡或纵坡不陡于 1:5 时,可直接填筑;否则应挖成宽度不小于 1m 的台阶,台阶顶面作成 2%~4%的内侧倾斜坡,并用小型夯实机具加以夯实;砂类土上则不挖成台阶,但应将原地面以下 20~30cm 的表土翻松。路基填筑宽度应每侧比设计宽 50cm。

 6、平整用推土机初平,平地机细平并刮成 2%~4%的横坡,压实用振动压路机辗压,含水量应控制在最佳含水量的±2%范围内,含水量不符合要求时应进行风干或洒水。每层土检测验收合格,经监理工程师批准后才能进行下一层的施工。

 7、分段施工时,其交接处不在同一时间填筑时先填段按 1:1 坡度分层留台阶,若两段同时施工时,则两段按层相互交叠衔接,其搭接长度不小于 2m。

 8、填土施工要求进行分层回填,每层填土厚度不可超过 30cm,填一层压实一层,分层分段施工。当填土长度达 50m 左右时,检查铺筑土层的宽度与厚度,合格后即可碾压。碾压先轻后重,在压实时,要不断地进行整平,以保证均匀一致的平整度。压实期间土壤的含水量应当均匀,并压实到要求的压实度。填土层在压实前应先整平,并应作 2%~4%的横坡。碾压时前后两次轮压必须重叠15~20cm,并应特别注意均匀在摊铺下一层之前,每一层的压实都需监理工程师批准。土方路堤填筑顶面一层的压实厚度不应小于 10cm。填土高度小于 80cm时的填方路堤应将原地面翻松深 30cm,再分层(30cm 回填)压实,压实度不得小于 95%。路基压实并修整成型后,经监理工程师批准,进入下步工序施工。

 9、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时压实含水量应控制在最佳含水量的±2%范围内;当填筑路填下层时,其顶部应做成 4%的双向横坡;如填筑上层时,不应覆盖在透水性好的土所填筑的路堤上。

 10、如在路堤范围内修筑便道或引道时,这些便道或引道不得作为路堤填

  6 筑的部分,应重新填筑成符合规范要求的新路堤。

 11、中途长时间停工或雨后施工时,路基表层应加以整理,遇到有积水的地方,复工时须使路基表层含水量接近最佳含水量,再对表层先行压实后方可填筑。

 12、路基填筑时,试验控制应同步进行,压实度检测应在每层填土 2000m2取样 4 处,不足 200m2 时至少取样 2 处,并随时接受监理工程师随意取样检查。土的压实检验用灌砂法、核子仪或规范允许的其它有效方法检测,核子仪使用前用标准试块进行标定。路基压实度要求见表路基压实度标准表。

 13、路基顶面以下 50cm 内,(如为土石混填,则应填以适当级配的土石混合料,最大粒径不得超过 10cm),填料除满足上述要求外,填料的液限指数应不大于 40,塑性指数应不大于 16。

 14、由于本工程填土高度较大,按设计要求边坡采用 1:1.5 放坡,在填土的过程中必须保证边坡的坡脚线符合设计要求,控制好边坡,提高施工质量,避免日后增大修坡工作量,而要控制边坡的质量必须在测量放样的时候将坡脚线放样,用花杆标示坡线;在填土过程中必须有专人指挥,每层填筑时发现出现偏差,立刻采用人工消除偏差。

 二)、路基挖方施工 普通挖方施工工艺流程为:测量放样—→场地清理—→土石方挖运—→挖后压实—→防护及排水施工。

 由于本工程现况为沥青路面及拆迁房屋基础下,在进行路基开挖施工前,首先拆除原沥青路面和级配碎层,渣土全部外弃,并与业主及监理单位确定弃土场地的位置,弃土场距施工现场的运距,作好记录签证,在测量放样确定的坡顶线外设置一条临时的排水边沟,将雨水截流,防止雨水直接流下对边坡产

  7 生影响,使做成边坡坍塌,而且雨水流下冲刷路基,会对路基造成破坏,路基挖土按设计道路断面每侧宽出 40cm。

 1、开挖前,先制定好开挖计划,测量放样出开挖边界,修筑好临时排水沟及截水沟,清除杂物及腐蚀土,配备好各种机械。

 2、开挖时应按图纸进行开挖,不得乱挖或超挖,严禁掏洞取土。

 3、开挖根据不同土质及运距配置不同机械,200m 以内用铲运机或推土机为主;运距超过 200m 用挖掘机或其它机械挖掘,自卸车运输。

 4、当开挖过程中发现土层岩性有变化时,应修改施工方案,并及时报监理工程师批准,按监理工程师指示办。并注意对文物和其它构造物的保护。

 5、挖方地段的挖方路基施工标高,应考虑因压实而产生的沉降量,其值由试验路段确定。路床顶面以下 30cm,或路床顶面以下换土超过 30cm 时,其压实度必须达到 95%以上。同时按有关规程重型击实法进行检测,检测频率为每2000m2 两次。若不符合要求,应采取压实或其它有效措施(换填、掺石灰等)进行处理,并报监理工程师批准。

 6、不能横向弃置废方的开挖路段,应防止废方侵占界线以外用地,不得损坏民房和用地范围以外的其它构筑物。

 7、施工中必须注意对图纸未示出的地下管线及其它构筑物的保护,妥善保护文物古迹,一旦发现上述情况应立即报告监理工程师,且应停止作业听候处理。

 8、开挖时要注意排水畅通,在雨季施工时,要保证土源不潮湿和出现塌方。

 9、因气候变化挖出的材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实时,应停止开挖直至气候条件变好。

 路段土方施工注意事项

  8 1、气候干燥时,对于填土路段容易起尘,应及时洒水,使灰尘污染降低至最低程度,并保证路基土在最佳含水量状态下碾压密实。

 2、加强对机械设备的维修、保养,防止漏油,施工机械运转与维修过程产生的油、污水未经处理不能排放。

 3、由于本工程的特殊性,所挖出的土方需用于填土的部位,因此必须注意土质的变化,对不适合用于填筑路基的土方,要运往弃土场,绝不能用于填土。

 4、在挖土时必须按设计要求进行造坡,严格按照 1:1.5 的边坡要求进行放坡,不得对坡超挖;对于边坡高度大于 5 米的要按设计进行分级挖土,两级放坡之间设 1m 宽的平台,平台向内倾斜。

 5、由于本工程挖土深度大,为保证施工安全,在进行挖土施工时要密切注意边坡的变化,在坡顶线设置沉降观测点,每天进行观测;在下雨后,泥土湿度较大情况下,不得进行开挖,以防造成边坡滑坡。

 二)路面基层施工 本工程压实土路基基层采用水泥稳定碎石和级配碎石。面层采用水泥混凝土混合料。路面基层混合料的施工采用现场搅拌,摊铺压实。要求压实后顶面密实度应大于 97%。七天无侧限抗压强度大于 3Mpa ①水泥稳定碎石 a、材料 水泥应采用初凝时间 3 小时以上和终凝时间较长(宜在 6 小时以上)的水泥,碎石压碎值不大于 30%,碎石最大粒径不超过 37.5 毫米(方孔筛),且碎石中 0.5mm 以下的石屑有塑性指数时,小于 0.075mm 的颗粒含量不超过 5%,无塑性指数时,小于 0.075mm 的颗粒含量不超过 7%。

 b、混合料组成设计

  9 水泥稳定碎石宜采用搅拌厂集中伴制,水泥剂量应比试验剂量增加 5%。对于碎石厂中以筛分的不同粒径的集料应通过试验进行配合比设计,使颗粒组成符合级配范围,确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。采用外掺法重量配合比,水泥稳定碎石混合料水泥剂量为 6.0%。

 c、施工要求:

 水泥稳定碎石混合料施工时应分两层施工,每层压实厚度为 18cm,压实度均不应小于 97%; 为防止新老路基结合处以后产生裂缝,施工时须将原老路面水泥稳定碎石边缘从下至上劈成 1:1,如下图所示,且施工时须加强该处的碾压次数。

 水泥稳定碎石混合料压实采用重型击实标准,其压实度均不应小于 97%;施工时应分两层施工,每层压实厚度为 18cm。水泥稳定碎石混合料的施工方法、施工季节、质量管理及验收等,均按现行基层施工技术规范执行。

 1、水泥稳定层施工工艺流程:

 准备工作→施工放样→拌料→摊铺→整形→碾压→接缝和调头处处理→养生。

 2、下层施工完毕,验收合格后,测量放样,恢复中线,边缘线在中线和边缘线上设指示桩,并在两侧路肩边缘外指示桩上标出水泥稳定层边缘的设计标高。

 3、水泥稳定土采用集中搅拌,拌和好的混和料用 5t 的自卸车或翻斗车及时运到铺筑现场,用摊铺机进行摊铺,在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,并采用新拌合料填补,三轮压路机紧跟摊铺机后面及时进行碾压,并用人工进行整形,摊铺机和压路机工作范围不及的地方,改用人工摊铺和夯实。

 4、稳定层在横缝设置时,在紧靠混和料的末端放两根方木,(方木高度为

  10 混合料的压实厚度 35cm)在方木的另一侧用碎石或素土回填 3m 长,高度高出方木 3cm,再用压路机压实末端混合料,最后将碎石和枋木除去,清除支撑,清扫下承面,继续下段稳定层的施工作业,横向接缝处理示意图如下:

 5、碾压结束后,再经测量人工修平,使其纵向、横向接顺,路拱和超高符合设计要求。

 6、在每一段稳定层施工完毕后立即开始养生,拟采用人工洒水,潮湿养护。养护期内应封闭交通。

 7、养生期结束,清扫和冲洗基层后,准备路面砼的施工。

 三)级配碎石基层的施工方法 1、测量 在下承层上恢复中线:直线段每 15m 设一桩,平曲线段每 10m 设一桩,并在两侧路面边缘外 0.3—0.5m 设指示桩。

 进行水平测量:在两侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计标高。

 1、运输及摊铺集料 (1)

 运输 在同一料场供料的路段,由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握,避免料不够或过多,并且要求料堆每隔一定距离留一缺口,以便施工。如粗细两种集料的最大粒径相差较大,应在粗集料处于潮湿状态时,再摊铺细集料。

 (2)

 摊铺 摊铺前要先通过实验确定集料的松铺系数。采用平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上,要求表面应平整,并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。检验松铺材料的厚度,看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。

  11 集料分两层铺筑,下层厚度为总厚度的 0.6 倍,上层为总厚度的 0.4 倍。

 (3)拌和及整形 采用平地机拌和及整形。在拌和的过程中都要洒水车洒足所须的水分,拌和结束时,混合料的含水量应该均匀,并较最佳含水量大 1℅左右;在整形过程中,必须禁止任何车辆通行。

 (4)碾压 整形后,立即使用 12t 以上压路机辗压。直线段由两侧路肩开始向路中心辗压。辗压时,后轮应重叠 1/2 轮宽;后轮应超过两段的接缝处。辗压 6—8 遍,一直到密实为止。

 路面的两侧,应多压 2—3 遍。两作业段衔接处,应搭接拌和。第一段拌和后,留 5—8m 不进行辗压,第二段施工时,将前段留下未压部分,重新拌和,并和第二段一起辗压。严禁压路机在已完成的或正在辗压的路段上调头和急刹车。

 四)沥青混凝土面层施工 1、沥青砼面层施工 本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕(或水稳层完成一半)后即可进行沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下图 2、乳化沥青透层(粘层)施工 3、洒铺透层(粘层)油之前对路缘石用薄膜覆盖以防污染,水稳层经检验合格后进行粘层施工。

 4、透层(粘层)油采用乳化沥青(PC-2),用量为 0.3kg~1kg/m2。(根据试验段确定,乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通,任何车辆不得进入喷洒段内。

  12 5、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合,对于喷洒不到的地方采用人工补洒的方式进行。

 6、粘层施工检测方法及检验标准:

 粘层施工检测施工技术要求 7、待透层油完全下透后进行封层施工。封层施工时对透层表面彻底清扫,并对局部不合格处修复。

 8、洒铺封层乳化沥青。

 9、喷洒封层沥青后立即用集料洒布机洒柿 S10 矿料,用量为5~8m3/1000m2(通过实验确定),石屑洒布后立即用光轮压路机碾压 1 遍,完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行,禁止封层上调头、急刹车。

 10、材料要求 材料堆放场地按要求进场硬化,防止泥土对材料污染;各种材料堆放整齐,界限清楚。

 (1)集料 路面下面层集料应选用石灰岩碎石,应由无风化的石料扎制而成,不含土和杂质,石料坚硬、表面粗糙、洁净,扎成碎石形状方正。上面层细集料应采用玄武岩,具有一定棱角性,洁净、干燥、无风化、无杂质、不含土,并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和规范的规定,并取得监理工程师和业主的批准。

 集料运输主要依靠社会车辆,已进场的各种材料分仓堆放,采用宽 60cm、高 150cm 的水泥砼隔墙,做到堆放整齐,界限清楚,并设立明显标志标牌,标明材料的规格型号产地用途等详细内容。按照要求为细集料搭建高 8 m 总面积为 3600m2 彩钢瓦钢棚,下雨时用油布对其他粗集料进行覆盖,防止含水量变化

  13 过大,影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。

 (2)沥青 车行道上面层及中面层沥青为 SBS 成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告,并说明装运数量、货到时间及定货数量等,并对每批次重新进行取样和化验。其抽检的频率满足规范要求,使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验,报送监理工程师审批。

 沥青拌和站在沥青运输中,采用罐装液态。沥青到场后通过导油管,导在一个带有凹型加热装置的对接槽内,再通过沥青泵送入贮油罐进行贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。如果要长期贮存,对其作间断的罐内循环。

 沥青罐装贮存时,保证操作安全,并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。

 大型贮罐内的沥青加热时,对其在较长时间内作间断地加热防止加热管和由它形成周围的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放,使用在不同的路段时做明确的记录。

 (3)矿粉 矿粉采用石灰岩、玄武岩,不含泥土杂质和团粒,干燥、洁净,各项指标符合规范要求并得到监理工程师的批准。

 11、组成设计 (1)对改性沥青的针入度、延度、软化点等进行检验,改性沥青性能指标满足招标文件及规范要求; (2)对填料矿粉的各项指标进行试验,符合招标文件和规范要求。

 (3)配合比设计

  14 选用符合设计、规范要求的材料,参考规范及设计图纸提供的资料,用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产配合比,最后试拌验证生产配合比。

 a、目标配合比设计 确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进行筛分,为保证矿料筛分的数据具有代表性,对所用集料进行多组筛分,用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量,使合成的矿料级配符合规范的要求。本计算反复进行几次,使合成矿料级配曲线基本上与设计要求配比范围中值线相重合,直到满意为止。并使 0.75mm、2.36mm、4.75mm 的筛孔通过量接近标准级配的中值。

 用以上计算机确定的矿料组成和规范推荐油石比范围,按 0.5%间隔变化,取 5 个不同的油石比,用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料,按规定的击实次数成型马歇尔试件,成型温度 130±5℃,测定试件的密度,并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进行体积组成分析。以油石比为横坐标,以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标,分别将试验结果点入图中,绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比 al;相对应于稳定度最大值的油石比 a2;相对应于规定空隙率范围值的油石比 a3,求取 OAC1=(a l+a2+a3)/3,求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围 OACmin~OACmax。求出 OAC2=(OACmin+OACmax)/2。

 OAC 1 在 OACmin 和 OACmax 之间时,取 OAC 1 和 OAC2 的均值为最佳油石比OAC。

 用确定的最佳油石比 OAC 用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件,检验残留度,符合规定时,确定以上目标配合比为生产配合比的设计的依据。

  15 若不符合规定时,重新选择原材料进行配合比设计。

 b、生产配合比设计 从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进行筛分,确定各热料仓的材料比例,使矿料合成级配接近规定级配范围的中值,供拌和机控制室使用,同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡。

 确定最佳油石比:取目标配合比设计的最佳油石比 OAC 和 OAC±0.3(或 OAC±0.2)三个油石比,取以上计算的矿质混合料,用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进行马氏试件,确定生产配合比的最佳油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求,取 OAC 为生产配合比最佳油石比。

 残留稳定度检测:按以上生产配合比,用室内小型拌合机拌制沥青混合料,做浸水 48 小时马歇尔试验,检验残留稳定度。

 c、生产配合比验证 拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段,并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验,确定生产用的标准配合比。

 矿料的用量:主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量,确定各热料仓的材料和矿粉的比例,使矿料合成级配接近规范级配中值,供拌和楼控制使用,在实际生产中,由于拌和机所用振动筛孔不同,以及振动筛的倾角和振动频率均有差别,各热料仓的矿料筛分结果也会不尽相同。

 d、确定生产的最佳油石比 取目标配合比设计的最佳油石比 OAC、OAC±O.3%三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验,若都符合要求,采用 OAC 做为生产油石比。

 工作开始三天前,将推荐的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以

  16 及它的组成材料的详细说明提交给监理工程师。

 12、准备下承层 (1)沥青面层施工前对基层进行一次认真的检验,重点检查:标高是否符合要求;表面有无松散:平整度是否满足要求。

 (2)水稳基层上喷洒透层和粘层,用量为 1.0Kg/m2。

 13、施工要求 试验路段 施工前首先完成试验段(200m 左右),通过试验段确定以下内容:

 (1)确定合适的施工机械和组合方式。

 (2)通过试拌,确定拌和机的上料速度,拌和量、拌和时间、生产能力、拌和温度等,验证沥青混合料的配合比设计,提供正式生产使用的生产配合比。

 (3)通过试铺确定摊铺的操作方式:摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。

 (4)通过试铺确定压实机具类型及组合方式,压实顺序、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。

 (5)施工缝的处理方法。

 (6)施工中采用的松铺系数。

 (7)确定施工组织及管理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。

 (8)检查原材料及施工质量是否符合要求。

 (9)确定冬季施工具体保证措施及效果 14、试验段的具体准备如下:

 (1)在铺筑试验路之前 28 天,项目部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等),

  17 配备足够数量的熟练试验技术人员,报请工程师审查批准。

 (2)

 项目部在工程师批准的现场,用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥

 青混凝土,以符合规范规定的方法铺筑一段长约 200m(单幅)的试验路段。

 (3)在拌和场应按 JTJ052—93 标准方法随机取样,进行沥青含量和集料筛分的试验,并在沥青混合料摊铺压实 12 小时后,按 JTJ052—93 标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验。

 (4)试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查,总结经验。

 15、施工设备

 (1)拌和 A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面,都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室,并能及时提供使工程师满意的试验资料。

 B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制,能够对集料进行二次筛分,能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高,拌和机的生产能力每小时不低于 200t/h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备,并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。

 C、拌和楼具有自记设备,在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。

 D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用。

  18 E、拌和设备的生产能力能够和摊铺机进度相匹配,在安装完成后已按批准的配合比进行试拌调试,其符合要求。

 F、注意高速拌和楼振动筛筛孔,使每层筛网余石料大致相等,避免溢料和待料影响产量。

 (2)运输设备 A、根据实地考察,运输车辆从我部拌和站到达现场时间为 10~20 分钟,根据拌和站产量(220~180T/t)及摊铺机行使速度(2~3m/min),最少需要具备5 辆载重 20 吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供应连续,充分考虑运输过程中的各种不利因素,现确定采用具有车厢四周及车厢顶均有保温覆盖措施的载重20 吨左右自卸汽车 6 辆,同时拌和站启用成品仓(能储存混合料 200 吨)。

 B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力有所富余,施工过程中摊铺机前方始终有 2 辆以上料车处于等待卸料状态,保证连续摊铺。

 (3)摊铺及压实设备 A、摊铺机具有自动找平功能,具有振捣夯击功能,且精度高,能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热,能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。

 B、摊铺混合料时,摊铺机前进速度控制与供料速度协调。

 C、摊铺机配备整平板自控装置,其双侧装有传感器,可通过基准线和基准点控制标高和平整度,使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线操作。

 D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度,精度在±O.1%范围内。

 E、压实设备配备振动压路机 2 台、轮胎压路机 2 台,能按合理的压实工艺进行组合压实。

  19 F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式控制标高,中、上面层摊铺机用浮动基准梁(滑撬)的方式控制厚度。

  16、混合料的拌和 (1)粗、细集料分类堆放和供料,取自不同料源的集料均分开堆放,对每个料源的材料进行抽样试验,并报经监理工程师批准。

 (2)每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。

 (3)沥青材料采用导热油加热,加热温度应在 160—170℃范围内,矿料加热温度为 170—180℃,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在 145—165℃无花白料、超温料,并保证运到施工现场的温度不低于145℃。

 沥青混合料的施工温度见下表所示。

 热拌沥青混合料的施工温度(℃)

 (4)选定适合热料筛分用最大筛孔,避免产生超尺寸颗粒。

 (5)沥青混合料的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度,并经试拌确定,间歇式拌和机每锅拌和时间为 30—50s(其中干拌时间大于 5s)。

 (6)拌好的沥青混合料能够做到均匀一致,无花白料,无结团成块或严重的粗料分离现象,不符合要求时废弃,并及时调整。

 (7)出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。

 (8)拌好的沥青混合料不立即铺筑时,放成品贮料仓贮存,成品料仓有保温设备。

 17、混合料的运输 沥青混凝土采用 6 辆 20 吨的自卸车运输,运输时车厢内清扫干净,车厢侧

  20 板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜,在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。

 各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下,装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采用油布及棉被等覆盖物,用以保温防污染,沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收,并检查拌和料质量,测量温度,到场温度不得低于 140~155℃。在连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前直线停放。

 指定专人负责组织车辆的运行,及时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态,做好与交警、城管部门的协调工作。

 18、混合料的摊铺 (1)摊铺附,再一次检查下承层的质量,粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料,开始摊铺时,停在现场的沥青混合料运输车辆在 3 辆以上,混合料在摊铺时温度不低于140℃,摊铺速度均匀进行,尽量减少停机。在连续摊铺过程中,运料车卸料时停在摊铺机前 10~30cm 处,以保证不撞击摊铺机,此时运料车挂空挡,由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料,以现场摊铺面的沥青温度为准,当温度低于 135℃时,抬起摊铺机熨平板,作横向接缝。

 (2)下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量,同时下面层在厚度上是作一次调整,为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平,即在铺筑边线外 20cm 打入稳固的支撑杆(对应中线桩号),支撑杆间距为 10米,根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后,再开始摊铺,在铺筑过程中现场设 l~2 人来回检查,防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。

 (3)上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使

  21 用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上,并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔 1m 以上,施工缝垂直。

 A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方,经监理工程师批准采用人工摊铺,摊铺时做到:

 ①沥青混合料卸在铁板上,摊铺时扣揪摊铺,以防温度降低、离析。

 ②边摊铺边整平,以防离析。

 ③摊铺中途无停顿,各工序做到衔接紧密。

 ④低温、大风时,避免人工摊铺。

 B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点:

 ①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。

 ②摊铺混合料视气温情况,气温较低加热熨平板,且缩短碾压长度。

 ③气温低于 10℃时,摊铺沥青砼按照《市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。

 ④沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。

 ⑤摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。

 19、混合料的压实 (1)我们将选择合理的压路机组合方式(具体的压实工艺由试验段确定),以达到最佳压实效果,采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型,特别地段使用小型压路机或人工热夯。

 (2)沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行,压路机碾压时慢而均匀,并符合规范规定。

 A、初压时混合料温度控制在 135℃以上,并且碾压中不得产生推移、发裂,

  22 压路机从低的一侧向高的一侧碾压,振动压路机压实时,压路机轮迹重叠 10~20cm,胶轮碾压时,相邻碾压带重叠 1/3—1/2 轮宽,端部成梯状延伸,最后一轮斜压,压完全幅为一遍。初压一般碾压 2 遍,初压后立即检查平整度,必要时进行修整。

 B、复压在初压的作业面上进行,复压温度控制在 125~135℃但不得低于120℃,复压时先采用振动压路机,振动碾压 2 遍后,再采用重型轮胎压路机碾压。具体碾压遍数由试验确定,但不少于 4~6 遍,复压路面达到要求的压实度,并无显著轮迹。

 C、终压紧接在复压后进行,其温度在 90~125℃但不得低于 90℃,选用双钢轮式压路机,碾压两遍以上,路面无轮迹,终了温度要符合规范要求。

 碾压时做到以下几点:

 ①压实中严格控制好温度、速度、平整度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。

 ②摊铺后立即碾压(碾压段长度 30~50m,压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短,最短为 4~5 m),除初压时速度保持 1.5~2.0km/h,适当提高复压时的碾压速度,以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必须达到的碾压总遍数。

 ③压路机禁止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留;压路机起动、停止均做到减速缓慢进行;压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延伸,相邻碾压带相错 0.5m—lm,使压实接头成 45°角,保证压实接头不在同一横断面上。

 ④碾压时划分好初压、复压、终压区段,防止出现漏压、少压现象。碾压完成后的停驶,压路机停放在终压已完成且温度低于 50℃的路段上。

 ⑤当钢轮压路机有沾轮现象时,涂洒油水混合物于钢轮上,并防止油水混

  23 合物滴在路面上,轮胎压路机碾压一段时轮胎发热后向轮胎洒水。

 ⑥压路机无法压实的边缘位置,采用振动夯板压实。压实机械或运输车辆经常检修,以防漏油。

 ⑦当天碾压未冷却的沥青混合料面层上禁止停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。

 20、接缝的处理 (1)接缝处理做到操作仔细,接缝紧密平顺。

 A、纵缝接缝部位施工 一般不采用纵缝施工,不得不采用时应满足以下要求:

 ①接缝方式为平接缝或自然缝; ②施工前将施工缝清理干净并适量洒粘层油,摊铺时搭接宽度不超过 10CM,新铺筑的厚度通过松铺系数计算求得; ③当搭接宽度合适时,将搭接部分混合料回推,形成凸形。如果材料过多,用平口锹刮平,将多余料运走。

 ④纵缝采用热接缝,缝边成直线,设置在通行车辆轮辙之外,与下层接缝的错位至少为 15cm,在纵缝上的混合料在摊铺后立即用一台钢轮静力压路机重叠 l 5~20cm 碾压,慢慢推进,直至接缝平顺、密实。

 B、横接缝部位施工 相邻两层的横向接缝均错位 5m 以上,铺筑接缝前,清理干净,并洒粘层油,把熨平板放置于已压实端部的挚板上并加热熨平板,挚板高度由松铺系数求得,再开始摊铺。

 我们拟采用平接缝施工。在一摊铺段施工结束时,摊铺机在接近端部前约lm 处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再碾压密实,然

  24 后用 3m 直尺检查平整度,趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足、平整度不符合要求的部分,使下次施工时成直角连接。

 横向接缝的碾压先用双钢轮压路机进行横向碾压,碾压带的外侧放置供压路机行驶的挚木,碾压时压路机重心位于已压实的混合料层,伸入新铺层的宽度宜为 15cm,然后每压一遍向新铺混合料移动 15—20cm,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。

 8、开放交通 摊铺层完全自然冷却,混和料表面温度低于 50℃后,开放交通,并注意搞好养护,不得污染路面,同时要限制重车行驶,以免破坏路面。面层碾压成型后,派专人负责维护。

 21、质量标准 (1)实测项目:沥青混凝土面层的允许偏差及检查方法符合市政道路工程质量检验评定标准的规定。

 (2)外观鉴定 A、表面平整密实,没有泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。存在缺陷的面积不超过受检面积的 0.03%。

 B、接茬紧密平顺,烫缝不枯焦。

 B、面层与路缘石及其它构筑物顺接,无积水现象。

 D、表面无明显碾压轮迹。

 22、施工过程中的注意事项 (1)随时检测标高。

 (2)对局部出现的离析人工筛料弥补。

 (3)对碾压产生的推拥现象,人工用夯夯除。

  25

 (4)三米直尺逐段丈量平整度,尤其是接头,摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点。采取横向碾压等方式,使平整度满足要求。

 (5)上面层不准人工修补、处理,摊铺时发现混合料有问题将混合料彻底清除。

 23、特殊部位的施工工艺及注意事项 A、铺筑每层沥青砼前,首先敲除窨井高出原混凝土面的井圈,然后用 1cm厚钢板平铺窨井之上,摊铺沥青,压实后将钢板去除,用铁锤或平板夯将窨井边部砸实。

 B、施工沥青砼时对窨井,先在井壁涂刷粘层沥青,摊铺时认真做好接缝处理碾压实工作,碾压速度慢而均匀。

 C、平交口施工主要注意与各交叉路的衔接,保证平顺,摊铺时控制人流车辆。

 D、缘石或压路机压不到的地方,采用手扶式压路机混合料充分压实。

 五)沥青混凝土路面质量保证措施 1 原材料的质量控制:

 在沥青混凝土路面施工的准备阶段,原材料的质量检验应当是质量控制的主要内容,对选定的石粉、矿粉、沥青按照规范进行质量检查,对于不符合的原材料坚决不允许使用,同时,对石料、矿粉的选定还经考虑到菜石场的生产量。在此基础上方可进行沥青混合料的配合比的设计工作,而对沥青混合料配合比设计必须进行同步验证,需要强调的是沥青混合料的配合比设计一经确定不得随意变更,应严格按照沥青混合料的配合比设计的确定的石料、油石比、级配生产施工。

 2、基层表面清理与检验

  26 (1)清洁施工前用扫帚等工具清扫路面基层表面,要达到干燥、清洁、无松散石料、灰尘与杂物,清理宽度应至摊铺沥青混凝土面层边缘以外至少 30cm,对局部被水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。

 (2)检查里面基层的高程和平整度

 按《公路工程质量检验评定标准》(JTJ 071-98)路面基层的纵断 高程和平整度若不符合要求应制订处理方案,报监理工程师审批。

 1)灰石局部松散,凹凸不平可凿除后用素混凝土填平; 2)

 若路面基层纵断面高程超过设计标准,应进行纵断面高程调整; 3)

 横坡超过设计要求,应按 0.1%渐变过度段调整。

 (3)沥青下承层的质量检验 按《公路工程质量检验评定标准》(JTJ 071-98)对下承层的外观与内在质量进行全面检验,对局部缺陷(如严重离析、开裂等),应按规定修复补救,并将缺陷及修复的情况整理存档备案。

 3、施工人员 成立项目经理部,严密组织,加强管理,保证质量,每道工序,每个施工环节都应当配备专门人员负责,施工过程中决不随意调换施工骨干,以保证沥青混凝土路面施工的连续性与质量的可靠性。

 4、试铺段施工 (1)在进行大规模施工前,应当用正常施工所需采用的全部设备,按照技术规范要求,在严格的监督和质量控制下进行试铺,试铺长度 200~500 米,并通过试铺解决如下问题:

 1)

 进行生产配合比验证,确定标准生产配合比; 2)

 确定摊铺机的操作方式,包括摊铺温度、速度、振动振捣强度、自动

  27 找平方式; 3)

 选择压实机具,确定压实组合、压实顺序、碾压强度、速度及遍数; 4)

 确定松铺系数; 5)

 确定施工产量及每天作业段长度; 7)做出试铺段试铺总结,报监理审批后作为正式开工的依据。

 5、施工阶段的质量控制 (1)沥青混合料拌制 各环节控制 1)拌和温度:拌和时沥青温度在 160~170℃左右,由于常温的矿粉是与矿料同时加入的,为保证矿料的拌和温度,矿料的进料温度控制在 175~190℃,混合料出厂温度以 155~170℃为宜; 2)拌和不得使用回收粉尘,粉尘必须排放出去。用于生产沥青混凝土的石粉必须存放于拌和机石粉罐中,保持干燥,呈自由流动状态; 3)工地试验室每天对拌和物性能,集料级配和沥青用量进行抽样检验二次,拌和料各项性能必须与试铺合格产品相符; 4)拌和料应均匀一致,无花白,结团成块或严重粗细料分离现象,严禁不合格的产品出场; 5)多雨潮湿气候时,生产沥青混合料所需集料(尤其是石屑)应堆放在干燥储存,当细集料需要量少又受潮湿使冷料困难时,尽量不安排 (2)沥青混合料运输 混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输,运输车的数量根据生产能力、运距等情况综合考虑,合理配置,并留有备用。在运输过程中应注意做好如下几点:

  28 1)为了确保摊铺温度,并防止漏料造成污染和防雨,所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖; 2)运输车装料前,必须将车箱清理干净,车箱底板及周壁涂一层混合液,柴油:水<1:3,防止混合料粘连; 3)拌和机向运料车卸料时,应每卸一斗混合料,挪动一下汽车位置,以减少离析现象; 4)自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁,易于卡紧、开启,以防止 车辆在运输途中漏料,造成材料浪费和路面污染; 5)倒车卸料时,要避免汽车撞击摊铺机,指定专人指挥车辆,在摊铺机前10~30cm 处停车,卸料过程中应挂空档靠近摊铺机推动前进; 6)沥青混合料运到现场的温度不得低于 130~150℃已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺; 7)运输车返回途中,料斗要落下,一面发生事故和余料漏污染路面; 8)料车中残余混合料运离摊铺现场,在指定地点集中清除,当天施工生产的废料当天运出工地。

 (3)沥青混合料摊铺 1)施工段采用摊铺机整幅摊铺,加宽段采用摊铺机梯队作业,其纵向接缝,应在前部已摊铺混合捞部分留下 10~20cm 宽暂时不碾压,作为后面摊铺的高度基准面,并有 5~10cm 左右的摊铺层重叠,以热接缝形式在最后做跨接缝碾压,以消除缝迹。上下层纵缝应错开 15cm 以上; 2)为确保沥青混凝土路面平整、厚度达到 设计要求,上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺厚度和平整度,摊铺机安装移动式自动找平基准装置;

  29 3)为减少施工横缝,应保证每层每天至少摊铺 1.5 公路; 4)摊铺过程中,摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进,严禁中途变速或停顿; 5)每天开始摊铺前,熨平机必须预热,预热温度不得低于 70℃; 6)机械摊铺过程中,不得用人工反复修整,但在下列情况下可用人工局部找补,更换混合料或人工摊铺:横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料; 构造物接头部位缺料。人工修整必须在现场主管人员专门指挥下进行,认真调整,局部换料、仔细修补,同已铺混合料接顺,不留明显印迹和差异,如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷,应立即停止摊铺。人工修整时,不允许站在热混合料上操作; 7)摊铺好的沥青混合料在未经压实前,施工人员不得踩踏; 8)摊铺遇雨时,应立即停止施工,并在雨后清除未压实成型的混合料。

 (4)沥青混合料的压实及成型 1)沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合速度,紧接摊铺后进行,分为初压、复压、终压三个阶段进行,一般高速公路沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合完成压实工作; 2)碾压分段进行,分段长度控制在 30~50 米,即一段初压,一段复压,一段终压,段与段之间应设标志,并指定专人负责移动,便于司机辨认; 3)初压采用 2 台双轮轻型钢轮压路机(≤8 吨),在混合料摊铺后进行稳压,每台压路机至少碾压一遍,碾压速度 1.5km/h; 4)复压采用 3 台重型轮胎压路机碾压,每台压路机至少碾压二遍,碾压速度 4.0km/h; 5)终压采用 1 台双轮轻型钢轮压路机和 1 台重型双轮钢轮压路机静压,每

  30 台压路机至少碾压一遍,碾压速度 3.0km/h; 6)压路机起动、停止必须减速缓慢进行,不得急刹车; 7)压路机加水时,应行驶到复压的沥青混凝土路面边缘停放,加水后应就地来回碾压平整后再离开原位;相邻碾压应重叠 1/3~1/2 轮宽,压路机转向角度不得大于 35° 8)初压后的沥青混凝土面层不得产生推移,开裂现象,复压后沥青表面要求无明显轮迹,终压后要求表面平整、光洁、颜色均匀一致,无明显轮迹; 9)对压路机无法压实的边缘及构造物接头处,应采用小型压路机或振动夯实; 施工过程中禁止对路缘石及硬化土路肩造成污染,胶轮压路机碾压时需要距离路缘石边缘 5cm 左右; 10)当天碾压的沥青混合料面层应封闭交通,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。

 (5)接缝处理 1)由于采用整幅摊铺,因此无纵缝; 2)横向施工缝采用平接缝,在摊铺段端部的 3 米直尺呈悬臂状,以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置,...

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